Fehlercode P0335 — Obd2

Häufigste Ursachen

Sortiert nach Wahrscheinlichkeit — die häufigste Ursache zuerst.

1. 50%

   Defekter Kurbelwellenpositionssensor (CKP-Sensor)

   Der Sensor selbst kann im Laufe der Zeit verschleißen oder aufgrund von Hitze und Vibrationen ausfallen, was zu ungenauen oder fehlenden Signalen führt.

2. 30%

   Beschädigte Verkabelung oder Stecker

   Scheuerstellen, Brüche in den Kabeln, Korrosion an den Steckern oder lose Verbindungen können die Signalübertragung stören oder unterbrechen.

3. 5%

   Fremdkörper oder Ablagerungen am Sensor/Geberrad

   Metallspäne oder Schmutzablagerungen auf der Sensorfläche oder dem zugehörigen Geberrad können die korrekte Signalerkennung behindern.

4. 5%

   Probleme mit dem Tonrad (Geberrad) an der Kurbelwelle

   Ein beschädigtes, loses oder verbogenes Geberrad an der Kurbelwelle kann dem Sensor falsche Informationen liefern oder die Signalgenerierung komplett verhindern.

5. 5%

   Feuchtigkeitseintritt in den Sensorstecker

   Wasser oder Feuchtigkeit im Steckerbereich kann zu Kurzschlüssen oder Korrosion führen, die das Sensorsignal beeinträchtigen.

6. 5%

   Probleme mit dem Motorsteuergerät (ECU)

   Obwohl selten, kann eine interne Fehlfunktion des ECU die Interpretation des Sensorsignals behindern oder eine fehlerhafte Stromversorgung verursachen.

Schritt-für-Schritt-Lösung

1. 1

   Fehlercodes auslesen und einfrieren

   Verbinden Sie einen OBD-II-Scanner und lesen Sie alle vorhandenen Fehlercodes aus. Achten Sie auf weitere Codes, die zusammen mit P0335 auftreten, da diese Hinweise auf die Ursache geben können. Notieren Sie die Freeze-Frame-Daten, um die Betriebsbedingungen zum Zeitpunkt des Fehlers zu verstehen.

2. 2

   Sichtprüfung von Sensor und Verkabelung

   Lokalisieren Sie den Kurbelwellenpositionssensor (oft in der Nähe der Kurbelwellenriemenscheibe oder des Schwungrads). Überprüfen Sie das Kabel und den Stecker auf sichtbare Beschädigungen, Scheuerstellen, Brüche, Korrosion oder lose Verbindungen. Stellen Sie sicher, dass der Stecker fest sitzt.

3. 3

   Sensorkontakte reinigen und auf Widerstand prüfen

   Trennen Sie den Stecker vom Sensor und reinigen Sie die Kontakte mit Kontaktspray. Prüfen Sie mit einem Multimeter den Widerstand des Sensors (falls vom Hersteller angegeben). Vergleichen Sie den gemessenen Wert mit den Spezifikationen im Werkstatthandbuch. Eine unendliche oder stark abweichende Messung deutet auf einen Defekt hin.

4. 4

   Signalprüfung des Sensors

   Mithilfe eines Oszilloskops kann das Signal des CKP-Sensors bei drehendem Motor (oder beim Startversuch) auf seine Korrektheit überprüft werden. Bei Hall-Effekt-Sensoren kann mit einem Multimeter die Spannung des Signals (Rechteckwelle) geprüft werden, während der Motor gestartet wird.

5. 5

   Kurbelwellenpositionssensor austauschen

   Ist der Sensor als defekt identifiziert, muss er ersetzt werden. Dies erfordert oft das Anheben des Fahrzeugs und kann je nach Zugänglichkeit des Sensors herausfordernd sein. Achten Sie auf die korrekte Ausrichtung und das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment.

6. 6

   Fehlercodes löschen und Probefahrt

   Nach dem Austausch des Sensors und der Überprüfung aller Verbindungen löschen Sie die Fehlercodes mit dem OBD-II-Scanner. Führen Sie anschließend eine ausgiebige Probefahrt unter verschiedenen Lastbedingungen durch, um sicherzustellen, dass der Fehler nicht erneut auftritt und die Motorkontrollleuchte ausbleibt.

Benötigtes Werkzeug

• OBD-II-Scanner
• Multimeter
• Steckschlüsselsatz
• Drehmomentschlüssel
• Kontaktspray
• Oszilloskop (optional)